De geschiedenis van commerciële productie gaat terug tot de 16e eeuw.
Hieronder is een tijdlijn weergegeven samen met enkele belangrijke data uit de geschiedenis.
| 1574 | 1765 | 1822 | 1914 | 1930 | 1941 | 1950 |
- 1574 || Koning Henry III van Frankrijk bezoekt het ‘Arsenale‘ (Italië), waar elke dag een schip ‘van de band rolt’.
- 1765 || Generaal de Gibreauval (Frankrijk) standaardiseert het design van onderdelen van kanonnen.
- 1822 || Thomas Blanchard, Springfield wapenfabriek – Connecticut, introduceert celsgewijze gestandaardiseerde productie met 14 machines.
- 1914 || Massaproductie Ford, Highland Park: Continious flow manufacturing wordt geïntroduceerd. Medewerkers ontvangen een salarisverhoging($2,38 -> $5,00).
- 1930 || Takttijd wordt geïntroduceerd voor de productie van de Messerschmitt 109 in Duitsland. Flow productie ontbreekt.
- 1941 || Mitsubishi erkent het takttijd principe en neemt de methodiek over van Messerschmitt naar Japan ten behoeve van de productie van de Zero.
- 1948 || Toyota besluit tot een combinatie van de ‘Ford-Flow’ en ‘Mitsubishi-Takt’ en legt de basis voor de overstap van Massaproductie naar Lean Productie.
Lean Productie
De ontwikkelingen in productiesystemen hebben elkaar in een rap tempo opgevolgd. Waar aan het eind van de 19e eeuw nog sprake was van handmatige productie met veel aandacht voor vakmanschap (ambacht), veranderde dit in de 20e eeuw naar massaproductiesystemen met aandacht voor hoge aantallen. Halverwege de 20e eeuw zijn door Toyota de eerste grote stappen gezet in de omslag naar Lean Productie. Grote aantallen geproduceerde goederen worden in dit productiesysteem geëlimineerd; men produceert afgestemd op de vraag van de klant. Maar hoe heeft Toyota deze omslag kunnen maken en nog belangrijker kunnen waarborgen?
Sakichi Toyoda richtte in 1926 “Toyoda Automatic Loom Works” op, waarbij hij de eerste Jidoka principes implementeerde. Jaren later veranderde Sakichi de bedrijfnsaam in Toyota en begon zijn zoon Kiichiro Toyoda met de productie van automobielen, met behulp van onderdelen van General Motors. Na de Tweede Wereldoorlog bracht Eiji Toyoda namens Toyota een bezoek aan de fabriek van Ford in Dearborn – Michigan, destijds de grootste en meest complexe fabricagefaciliteit ter wereld. Bij terugkomst in Japan constateerde Eiji samen met productie manager Taiichi Ohno dat het massaproductie systeem van Ford niet zou werken in Japan. De Japanse automobielindrustrie was destijds te klein en divers, variërend van compacte middenklassers tot luxe exclusieve voertuigen. Dit is één van de primaire redenen welke ten grondslag ligt aan de beslissing van Toyota om een alternatief te zoeken voor het succesvolle massaproductie systeem. De grootte van de faciliteiten en benodigde apparatuur waren vanuit de visie van Toyoda en Ohno eveneens negatieve aspecten uit het massaproductie systeem. Toyota is de lastige uitdaging aangegaan om een alternatief te zoeken voor een (destijds) uiterst succesvol productie systeem. Hierbij lag de focus op een compleet nieuwe manier van produceren met aandacht voor ontwikkeling, fabricage, aanlevering, assemblage en de arbeid an sich.
Met de start van de ontwikkeling van het Toyota Productie Systeem – TPS is eveneens de term Lean (slank) ontstaan. Veel basisprincipes werden echter al eeuwen geleden toegepast, zoals reeds is weergegeven in de tijdlijn. Shigeo Shingo is verantwoordelijk geweest voor de verdere uitwerking van de Lean filosofie, waarna D.T. Womack en J. Jones de Westerse wereld ermee bekend maakte middels het drukwerk “Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation“.
Inmiddels zijn reeds vele varianten op TPS gelanceerd. Zo worden in de truckindustrie onder andere termen gebruikt als SPS (Scania Productie Systeem) en PPS (PACCAR Productie Systeem) en in de automobielindustrie onder andere termen als Nissan Production Way (NPW). In basis zijn al deze vormen van ‘bedrijf productie systemen’ afgeleidt van het TPS, maar gegeneraliseerd in Lean Manufacturing.
Meer informatie: